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水泥行业能适应大气污染物排放新标准吗?
作者: 来源: 日期:2017-1-13 8:30:03

 《水泥工业大气污染物排放标准》显著加严了颗粒物、氮氧化物等污染物的排放限值。新建企业自2014年3月1日起,现有企业自2015年7月1日起,开始执行这一新标准。按照这个标准要求,水泥熟料生产企业还面临很多问题。


  首先,部分水泥熟料生产线不符合法律法规要求。约15%的水泥熟料生产线未履行环保手续,违规建设并投入使用。85%以上的水泥熟料生产线窑头和27%的窑尾仍然使用电除尘设施,难以达到新排放标准。15%的水泥熟料生产线未建设烟气脱硝装置,《标准》实施后,颗粒物和氮氧化物将无法达标排放。部分企业在石灰石开采中未严格落实防尘抑尘、生态恢复要求,导致矿区扬尘严重、生态恶化。而尤其突出的问题是,新标准实施中面临较大的经济和技术压力。


  一是污染治理设施改造和运行费用不菲。大部分水泥熟料线窑头和一定比例的窑尾仍采用静电除尘器除尘,新标准执行后将无法稳定达到相关标准,需要进行改造。如东北三省需要改造的生产线约有76条,改造费用约5亿元;而烟气脱硝运行增加的成本约为4~5元/吨熟料。按产能发挥率70%计算,年产熟料6083万吨,需增加运行费用2.7亿元。东北三省水泥熟料产能占全国比例为5%,可以预见,全国为执行新排放标准投入的改造费用将达到100亿元,年增加运行费用超过54亿元。


  二是烟气脱硝工艺需要进一步探索和改进。烟气脱硝可以减少NOx排放,减轻对空气的污染。然而,目前采用的脱硝工艺主要为SNCR,面对400mg/m3以下的氮氧化物排放指标,其技术成熟度和操作稳定性欠缺。部分地区对企业NOx排放浓度提出了更高要求,要求烟气脱硝后排放浓度低于200mg/m3。由于SNCR烟气脱硝工艺本身具有局限性,NOx浓度降低必然需要喷氨量大幅提高,势必造成氨逃逸的二次污染,并且随着指标提高,脱硝的经济性急剧降低。


  三是在环境标准实施过渡期间,运行脱硝设施和未建脱硝设施企业之间市场竞争有失公平。对于现有企业来说,距离新标准实施还有近半年时间,部分企业已经按照新标准运行脱硝设施,增加了4~5元/吨的熟料成本,而其他未建脱硝设施的企业不存在脱硝成本增加问题。在激烈的市场竞争中,存在不公平现象。


  其次,地方政府对节能工作支持力度不够。水泥熟料生产线配套余热发电机组,既能够降低生产成本,提高企业竞争力,又能减少企业从电网的购电量。同时,电厂燃煤消耗量的减少,也减少了各类污染物排放量。目前,东北三省水泥熟料生产线余热发电建设比例较低,仍有28条生产线未配套建设余热机组,合计产能为2238万吨/年。由于东北三省窝电严重,个别省份对水泥熟料窑余热发电机组建设支持力度不足。

  虽然国家对此有要求,企业配套建设意愿非常强烈,但是真正上项目时却遭遇重重阻力,相应支持政策缺乏。并且,机组建成发电后虽然只并网不上网,仍然要按上网电量收取相应管理费。

  此外,生活垃圾、剩余污泥协同处置推进困难。水泥熟料窑协同处置生活垃圾、剩余污泥,技术上比较成熟。一条4000t/d熟料生产能力的生产线,每天可处置80%含水率污泥200~300t,处置生活垃圾200~300t。目前,由于水泥行业产能总体过剩,多数水泥熟料生产企业转型意愿强烈。然而,目前东北三省只有两条协同处置剩余污泥的水泥熟料生产线,还没有协同处置生活垃圾的生产线。


  究其原因,在于建设生活垃圾或剩余污泥协同处置设施需要投入。一般来说,配套建设4000t/d水泥熟料生产线,设计处置可燃性生活垃圾200t/d能力的设施,需投入1亿元左右。同时,日常运行也需要一定费用,每吨处置费用约150元,并需要保障原料有效、持续供给。各地目前在经济、环境政策方面均未给予支持,处置费用也距离处置成本有较大差距,使得这项工作无法有效推进。

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